Der Unterschied zwischen heißen Schmiedungen und kalten Schmiedungen

Heißes Schmieden

Der über die Metallkristallisationstemperatur ausgeführte Schmiedeprozess wird heißes Schmieden bezeichnet. Das heißes Schmieden wird auch heißes Schmieden genannt. Während des Schmiedens fließt das verformte Metall heftig und die Kontaktzeit zwischen dem Schmieden und der Form ist lang. Daher sind Formmaterialien erforderlich, um eine hohe thermische Stabilität, hohe Temperaturfestigkeit und -härte, Schlagzähigkeit, Wärmeermüdungswiderstand und Verschleißfestigkeit und einfache Verarbeitung aufzunehmen. Heißschmiedeformen mit leichterem Arbeitslast können aus niedrigem Legierungsstahl bestehen.

Der Zweck des Erwärmens des Metallrohlings vor dem Schmieden besteht darin, die Plastizität des Metalls zu verbessern, den Verformungswiderstand zu reduzieren, es leicht zu fließen und zu fließen und nach dem Schmieden zu erhalten und eine gute Struktur zu erhalten. Daher hat die Erwärmung vor dem Schmieden einen direkten Einfluss auf die Verbesserung der Produktivität, um die Qualität der Schmiedeteile und den Energieverbrauch zu gewährleisten. Gemäß den verwendeten unterschiedlichen Wärmequellen können die Heizmethoden von Metallrohlingen in Flammenheizung und elektrische Heizung unterteilt werden.

Flammenheizung.

Flammenheizung verwendet Kraftstoff (Kohle, Koks, Schweröl, Diesel und Gas), um in einem Flammenheizofen zu verbrennen, um Hochtemperaturgas (Flamme) zu erzeugen, das eine große Menge an Wärmeenergie enthält. Die Wärmeenergie wird durch Konvektion und Strahlung auf die Oberfläche des Rohlings überführt, und dann wird Wärme von der Oberfläche in die Mitte übertragen. Der Metallrohling wird erhitzt.

Wenn die Erwärmungstemperatur niedriger als 600 bis 700 ° C liegt, ist die Erwärmung des Rohlings hauptsächlich durch Konvektionswärmeübertragung. Die sogenannte konvektive Wärmeübertragung ist der kontinuierliche Fluss der Flammen um den Rohling, und der Wärmeaustausch zwischen dem Hochtemperaturgas und der Oberfläche des Rohlings wird verwendet, um Wärmeenergie in den Metallrohling zu übertragen. Wenn die Erwärmungstemperatur 700-800 ° C übersteigt, wird die Erwärmung des Rohlings durch Strahlungswärmeübertragung dominiert. Die sogenannte Strahlungswärmeübertragung ist die Umwandlung von Wärmeenergie in strahlende Energie durch das Hochtemperaturgas und den Ofen. Die in dem elektrischen Mikrowellenmodus, der in dem elektrischen Mikrowellenmodus verbreiteten Strahlungssenergie wird vom Metallrohling absorbiert, und dann wird die Strahlungsenergie in Wärmeenergie umgewandelt, um den Rohling zu erhitzen. Im Allgemeinen, wenn der gewöhnliche Schmiedeheizofen bei hoher Temperatur erhitzt wird, entspricht der Strahlungswärmeübertragung mehr als 90%, und der konvektive Wärmeübertragung macht nur 8% bis 10% aus. Die Vorteile des Flammenheizungsverfahrens sind, dass die Kraftstoffquelle praktisch ist, der Ofen ist einfach aufzubauen, die Heizkosten sind gering, und der Anwendungsbereich auf den Rohling ist breit. Die Arbeitsbedingungen sind jedoch schlecht, die Heizgeschwindigkeit ist langsam, der Wirkungsgrad ist gering, und die Heizqualität ist schwer zu steuern. Dieses Heizverfahren wird häufig zum Erwärmen verschiedener Rohlinge verwendet.

Kaltes Schmieden

Ein allgemeiner Begriff für die Kunststoffverarbeitung wie Kaltschmiede, kalte Extrudierung und kalte Überschrift. Kaltschmiede ist der Formungsprozess unter der Umkristallisationstemperatur des Materials, und das Schmieden wird unter der Erholungstemperatur durchgeführt. In der Produktion ist es üblich, das Schmieden zu kündigen, ohne das Rohling als kaltes Schmieden zu heizen. Kaltschmiedungsmaterialien sind meistens Aluminium und einige Legierungen, Kupfer, Kupfer, Kupfer, Kohlenstoffstahl, mittelkohlenstoffhaltiger Stahl und bauground-Stahl mit niedrigem Legierung mit geringer Verformungswiderstand und guter Plastizität bei Raumtemperatur. Kaltschmeide haben eine gute Oberflächenqualität und eine hohe Maßgenauigkeit, die einige Schneidprozesse ersetzen kann. Kaltschmieden kann das Metall stärken und die Stärke des Teils erhöhen.

Kaltpräzisionsschmiede ist ein (nahe) Nettobildungsprozess. Die von diesem Verfahren gebildeten Teile haben hohe Festigkeit und Präzision und gute Oberflächenqualität. Derzeit beträgt die Gesamtbetrag an Kaltschmiedestimmen, die von einem gewöhnlichen Auto im Ausland verwendet werden, 40 ~ 45 kg, von denen die Gesamtmenge an zahnförmigen Teilen mehr als 10 kg beträgt. Das Gewicht eines einzelnen Stückkaltgeschmalts kann mehr als 1 kg erreichen, und die Zahnprofilgenauigkeit kann Stufe 7 erreichen.

Die kontinuierliche technologische Innovation hat die Entwicklung der kalten Extrusionstechnologie gefördert. Seit den 1980er Jahren haben inländische und ausländische Präzisionsschmiedeexperten begonnen, die Treat-Treat-Theorie auf Kaltschmieden von Stirnrädern und Helical-Gängen anzuwenden. Das Hauptprinzip des Shunt-Schmiedens besteht darin, einen materiellen Shunt-Hohlraum oder einen Shunt-Kanal im Formteil des Rohlings oder der Stempel festzulegen. Während des Schmiedevorgangs füllt das Material, während das Material den Hohlraum füllt, ein Teil des Materials fließt in den Shunt-Hohlraum oder zum Shunt-Kanal. Die Anwendung der Shunt-Schmiede-Technologie ermöglicht es der kleinen und nicht schneidenden Verarbeitung von hochpräzisen Gängen, um den industriellen Maßstab schnell zu erreichen. Für extrudierte Teile mit einem Verhältnis von einem Längen-zu-Durchmesser von 5, wie z. B. Kolbenstiften, kann eine Kältextrusion realisiert werden, indem ein breiter Bereich von axialem Restmaterial durch die axiale Spaltung verwendet wird, und die Stabilität des Stempels ist sehr gut; Bei flachen Stirnrädern bildet sich die Verwendung des radialen Restmaterialblocks auch die Kältextrusionsbildung des Produkts.

Blockiertes Schmieden besteht darin, ein oder zwei Schläge einseitig oder entgegengesetztes Metall in einem geschlossenen Würfel zu bilden, um ein nahezu net-förmiges Präzisionsschmieden ohne Blitz zu erhalten. Einige Autogenauigkeitsteile wie Planeten- und Halbach-Gänge, Sternhülsen, Querlager usw., wenn Schneidverarbeitungsverfahren verwendet werden, nicht nur die Materialauslastungsrate ist sehr niedrig (im Durchschnitt weniger als 40%), sondern auch Verbraucht viele Menschenstunden und extrem hohe Produktionskosten. Die ausländischen Länder übernehmen eine verbesserte Schmiede-Technologie, um diese netzförmigen Schmiedetechnik herzustellen, was den größten Teil der Schneidverarbeitung spart und die Kosten erheblich reduziert.