Der Zweck der wirtschaftlichen Analyse des Schmiedensprozesses besteht darin, das beste technische System zu untersuchen und die maximale wirtschaftliche Auswirkungen zu verfolgen. In jedem Produktionsprozess ist es nicht nur erforderlich, den Prozess zu formulieren, die Prozessparameter und Prozessgeräte zu bestimmen, sondern auch den wirtschaftlichen Effekt zu diskutieren.
Das Prinzip zur Bestimmung des Schmiedensprozesses besteht darin, den materiellsten Vermögen mit dem geringsten Arbeitsverbrauch zu schaffen. Die Prozessoptimierung besteht darin, den Gesamtverbrauch von Materialien, Ausrüstung, Energie und Arbeit zu minimieren, um die Produktqualität und -qualität zu gewährleisten. Für den Schmiedenprozess kann es speziell wie folgt sein: Das Schmieden hat eine hohe dimensionale Genauigkeit, und ihre Struktur und Eigenschaften entsprechen den Anforderungen. Niedriger Rohstoffverbrauch, kleine Geräteinvestitionen, einfache Werkzeuge, geringem Energieverbrauch, niedrige Arbeitsintensität und keine Umweltverschmutzung.
Der Effekt der technologischen Wirtschaft wird im Vergleich durchgeführt. Beim Vergleich von Prozessschemata kann es mehr als zwei Programme geben. Um die Schlussfolgerung der Analyse korrekt zu machen, muss die Aufzählungsmethode mögliche Schemata oder alternative Schemata auflisten. Daher ist es notwendig, Schmiedensprozessanalysen durchzuführen, mehrere Prozesse und Systeme zu untersuchen und Bedingungen für die technische und wirtschaftliche Analyse und Auswahl des besten Prozesses vorzubereiten. Die Aufgabe der allgemeinen Prozessanalyse kann zusammengefasst werden: Um verschiedene Prozessschemata zur Verwendung unter den Bedingungen vorhandener oder verfügbarer Geräte, Geräte, Werkzeuge, Energie, Inspektionsmittel, Managementebene und Personalqualität gemäß den funktionalen Merkmalen, Materialien, Form vorzulegen , dimensionale Genauigkeit, Qualitätsanforderungen und Produktionsstapel von Teilen.
Einige Probleme müssen in der Prozessanalyse berücksichtigt werden.
Überlegen Sie, ob die Funktionen von Teilen erfüllt werden können. Ob die technischen Bedingungen für Zeichnungen und Qualitätsstandards erfüllt werden können; Ob die Struktur der Schmiedungen vernünftig ist und ob überschüssige Materialien vorhanden sind; Ob die Bearbeitungszulage reduziert werden kann; Ob die Verformungskraft oder die Verformungsarbeit verringert werden kann; Ob die Metallflusslinie den Anforderungen entspricht; Ob der Qualitätssicherungsprozess weggelassen wird; Ob die Prozesse und Schritte minimiert wurden; Ob die Materialien vollständig genutzt werden, ob es möglich ist, mit anderen Teilen zu schmieden, und ob es viele Teile in einer der ersten Scheinuntersuchung oder einem Leerzeichen gibt; Ob kalte Schmieden, Präzisionsschmieden, Rollen, lokale Würfelfisch, Schnittstempel, Schmiedefälle, Schmieden, Schmiedensschweißen und andere fortgeschrittene Prozesse berücksichtigt werden.
Berechnen Sie nach Form der Form, Größe und Verformung der Schmiedelemente die für die Verformung erforderliche Kraft und wählen Sie die wichtigsten Schmiedensgeräte aus. Die Heiztemperatur ist gemäß dem Schmiedematerial und dem Verformungsmodus zu ermitteln, und der Heizmodus und die Ausrüstung müssen ausgewählt werden. Die Blindgeräte müssen gemäß dem Schmiedegerätetyp, dem Verformungsmodus und der leeren Größe ausgewählt werden. Bestimmen Sie die Prozessroute entsprechend den Qualitätsanforderungen von Schmiedetikationen und wählen Sie Geräte wie Trimmen, Korrektur, Schmieden, Wärmebehandlung, Reinigung, Inspektion, Fehlererkennung usw. die Produktionsrhythmus und die Produktivität entsprechend der Produktionsstapel bestimmen und berechnen die Gerätedaten. Berechnen Sie nach den Leistungsmerkmalen und der Produktivität der Geräte verschiedene Verbrauchsdaten, wie der Verbrauch von Materialien, Strom, Blanken, Hilfsmaterialien und Formen.
Bestimmen Sie gemäß dem ausgewählten Verfahren unter Berücksichtigung der Produktionsorganisation und der Geräteeigenschaften den für die Produktion erforderlichen Anlagenbereich und die Anzahl der Produktionsarbeiter, Hilfsarbeiter, technisches und Managementpersonal anschließend die Vor- und Nachteile verschiedener Prozesse, wie z. B. die Arbeitsbedingungen , Umweltschutz und Nachfrage nach Technologie- und Arbeitsfähigkeiten.
Die Prozessanalyse ist ein Systementwicklungsproblem. Obwohl die Analogie und Inferenz bisher auf Erfahrung basieren und durch die persönliche mentale Arbeit von Technologen gekennzeichnet sind, müssen diejenigen, die an dieser Arbeit beteiligt sind Einschränkungen verschiedener Prozessschemata. Kann verschiedene technische Parameter korrekt berechnen, die aktuelle Situation, den Trend und den Entwicklungstrend für die Herstellung der Produktion im In- und Ausland verstehen und nach den tatsächlichen Bedingungen schließen und vorhersagen.